Hyperloop beskrivs ofta som framtidens transportmedel, med transportkapslar som färdas i höga hastigheter genom vakuumtuber över långa sträckor. I Europa planeras nu en Hyperloop-sträckning mellan Amsterdam och Paris och en nyckelspelare för såväl bygget som forskningen bakom det är Tata Steel.
Under Euroblech i Hannover berättade Tata Steel om sin inblandning i projektet och att de gärna ser att fler företag bidrar för att göra transportsättet verklighet.
Tata Steel har utvecklat flertalet olika designkoncept för den vakuumrörsteknik som nu kommer att gå in i prototypstadium hos European Hyperloop Program (EHP). Sedan tidigare har företaget levererat elektrostål för spåren till den första testanläggning i nederländska Delft samt gjort finansiella investeringar i projektet. I det här läget vill Tata Steel bjuda in andra företag inom metallteknik till EHP för den fortsatta utvecklingen av det innovativa transportsystemet.
Hyperloop är ett transportsystem med såväl hög kapacitet som hög hastighet som har potentialen att koppla samman städer, oavsett avstånd, snabbare och på ett väldigt hållbart sätt. Det nuvarande systemet använder magnetiskt leviterande kapslar som färdas genom vakuumrör med en potentiell hastighet på upp till 1 000 kilometer per timme. Då 80 procent av den planerade infrastrukturen för EHP kommer att bestå av stål kommer Tata Steel att fokusera på effektiv konstruktion av infrastrukturen, med bland annat starka lättviktsrör och räls av elektrostål.
– Vi blev väldigt glada över att Hardt Hyperloop, det första europeiska företaget för tekniken, kom till oss för att bli deras industripartner i European Hyperloop Program, säger Paul de Vries, General Manager Process Development Strip på Tata Steel. Hållbarhet är ett av våra viktigaste mål som företag och därför passar det här innovativa transportsystemet perfekt in i vår vision. Med Hyperloops många unika egenskaper är utvecklingsprocessen samtidigt mycket krävande.
För vakuumrören har Tata Steel utvecklat 25 olika koncept för att reducera vikt och kostnader med 50 procent jämfört med de rör som används i den första europeiska testanläggningen. Produkten i fråga är 30 meter lång spiralsvetsat rör med en innerdiameter på 4,5 meter. Från det har 25 rörkoncept utvecklats och valts ut för prototyper i skala 1:10. Dessa ska nu användas för produktions- och trycktest i samarbete med Delfts tekniska universitet.
En rör-i-rör-metod är en av de två utvalda teknikerna. I händelse av att den slutgiltiga produkten kommer att kräva större rör innebär det att förmonterade rör blir svåra att transportera, vilket kräver montering på plats. Därför består detta rörkoncept av enkelsegment som kan byggas på plats.
Ett annat alternativ är ett polyedriskt rör som får sin strukturella hårdhet från en triangelvikt stålstruktur. Det utgörs av triangulära sektioner som skapas genom vikning av stål som sedan böjs till ett rör, vilket möjliggör löpande sammansvetsning på plats.
Innan rörkoncepten utvecklades levererade Tata Steel elektrostålet för rälsen till en låghastighetstestanläggning, den första europeiska testanläggningen för Hyperloop som Hardt byggde under 2017. Rälsen består av två stålbalkar med koppartråd som leder strömmen för levitation och framdrivning av kapslarna. Testbanan är ett 30 meter långt rör beläget i nederländska Delft, där Hardt testar sin teknik för levitation, framdrivning och unika växelsystem under vakuum i låga hastigheter. Nästa steg är anläggningen för höghastighetstest, där Tata Steel utvecklar optimerade banproduktionsmetoder och testar sina rörkoncept.
Hardt Hyperloop, Tata Steel Royal IHC och Royal BAM initierade det europeiska Hyperloop-programmet, ett samarbete mellan teknikföretag i privat och offentlig sektor och forskningsinstitut för att utveckla Hyperloop-standarder. Efter att ha nått detta stadie i utvecklingen bjuder nu Tata Steel in andra företag för att bidra med sin expertis och förmågor för att kunna accelerera utvecklingen av detta banbrytande transportsystem.
